在目前的礦物加工技術條件下，高純石英砂加工離不開酸洗，酸洗具有水洗、浮選、磁選等方法難以替代的效果和作用，可有效去除以包裹體形式存在石英砂顆粒表面或鑲嵌于顆粒中的雜質，是重要的高純石英加工手段。

在實際生產(chǎn)過程中，酸度、時間、溫度、洗酸、工藝及設備等是影響酸洗效果的主要因素。

1.酸度

酸洗過程實際上就是讓雜質與酸發(fā)生化學反應，在一定條件下，各種酸的濃度與成份不同，和雜質反應的效果不同，因而對高純石英的質量影響程度也不同。

石英礦石原料中伴生有大量綠簾石、金紅石、云母等雜質礦物，其中大多含有金屬氧化物及鹽類附貼在石英礦石表面，鹽酸能與各種金屬氧化物及鹽類作用，生成可溶性氯化物，但鹽酸不能溶解大多數(shù)硅酸鹽。

石英的伴生礦物中有很多是含硅的礦物，因此需用一定比例的氫氟酸，使之有效地溶解石英中的含硅礦物。實踐表明：在一定溫度下，酸度適當增加，單位體積內的反應物分子總數(shù)越多，活化分子越多，則反應速度就增快，酸洗效果就提高。

2.溫度

石英酸洗的好壞，溫度起決定作用。伴生礦物如綠簾石、金紅石等在常溫下與酸發(fā)生的作用是微不足道的，如果在酸浸泡時加熱，其效果則會隨著溫度上升而提高。一年中冬季和夏季處理效果有明顯區(qū)別，其主要原因就是外界溫度高低不同。溫度越高，分子運動越快，分子之間碰撞次數(shù)增加，反應速度加快。另一方面，加熱可使溶液中非活化分子轉化為活化分子，這就加快了反應速度，提高了處理效果。但溫度并不是越高越好，在60℃時，由于溫度升高也加快了酸的揮發(fā)性，因此酸洗溫度掌握在50℃左右較為適宜。當然如果酸洗設備密封相當好，高溫處理效果會更佳。

3.時間

酸度和溫度都不變的情況下，石英酸浸時間的長短直接影響除雜效果的好壞。冬天外界氣溫低，酸與石英中礦物雜質反應速度緩慢，需要延長適當時間，才能達到應有的效果。另外，酸浸時間與石英顆粒度大小也有一定關系。石英顆粒小，與酸接觸面積大，反應速度快。石英粉顆粒大則反之，因包含在顆粒內部的雜質元素不能與酸很快接觸，時間短了酸洗效果就差。

4.洗酸

石英中的雜質礦物經(jīng)過與酸反應，生成各種可溶或不溶性鹽類等，如果洗酸過程操作不當，會嚴重影響酸洗產(chǎn)品的質量。

例如：在用高純水清洗酸處理后的石英砂時，酸度降低，雜質元素Ca會與HF酸起反應，生成CaF2沉淀物，并吸附在石英顆粒表面，而CaF2會在拉制石英玻璃管時產(chǎn)生蘭變色。

*表明：在石英洗酸過程中，可利用化學反應平衡移動的原理來消除CaF2沉淀的產(chǎn)生。，即用PH值控制CaF2沉淀的產(chǎn)生和溶解，其機理如下反應：

CaF2在溶液中電離出少量的Ca2+和F-，同時Ca2+和F-互相碰撞，生成CaF2，構成了可逆平衡式。如果增加H+濃度，使之H+和F-生成HF，便可減少F-濃度，這樣就促使CaF2發(fā)生溶解反應。

因此，洗酸時需控制PH值0.5-1，攪拌3-5分鐘，然后去除清洗液，連續(xù)3-5次，以分離石英粉清洗液中的Ca2+、Mg2+、Fe2+、Al3+、Na+、K+等離子,然后再用大量去離子水洗至中性。這樣即使還有少量的CaF2殘留在顆粒表面，但只要不超過它的溶度積，就不會出現(xiàn)沉淀。這樣被處理好的高純石英砂在拉制石英玻璃管時，也就不會產(chǎn)生由CaF2引起的蘭變色。

當然其它礦物元素也會引起變色。所以要求高純石英砂在洗酸時嚴格操作。

5.酸洗工藝與設備

部分生產(chǎn)企業(yè)表示，酸洗石英砂放置一段時間會再次泛黃，其原因主要有以下3個方面：

（1）石英砂酸洗前沒有磁選工藝，酸洗后還有部分機械鐵殘留在石英砂中，機械鐵迅速氧化，導致石英砂直接變成黃色；

（2）洗酸不徹底，表面酸殘留在石英顆粒表面也會造成泛黃；

（3）石英砂沒有烘干前與搬運工具接觸造成二次污染（與鐵接觸氧化）而泛黃。

     因此，為防止石英砂泛黃，在酸洗前設置磁選工序；酸浸設備應選用耐酸堿的塑料容器；石英砂清洗干凈后馬上進行脫水、烘干；所有加工設備應做好防護，避免石英砂與鐵質材料發(fā)生接觸。

    另外，外界環(huán)境也會影響酸洗的效果。為了防止空氣中粉塵污染，對生產(chǎn)、包裝、儲存等空氣環(huán)境進行嚴格把控。